Las herramientas

Nace en Japón tras la crisis del petróleo en la década de los 70 a partir del Toyota Production System, tras observar los despilfarros que se producen en la industria automotriz de Estados Unidos conjuntado con la barrera económica de inversión en tecnológica que tenía Toyota en esos momentos.

Su divulgación crece exponencialmente en los años 90 de la mano del libro de Wornak, Jones y Roos titulado, “La máquina que cambió el mundo”. En él los autores explican las características de un nuevo sistema de producción que combina con maestría eficiencia, flexibilidad y calidad, y hablan por primera vez del concepto de Lean Manufacturing. 

Este concepto se ve reforfado a raíz del manual para miembros del equipo que Toyota creó en 1984 para su empresa conjunta con General Motors en USA, llamada NUMMI, donde se aplica el Toyota Production System (TPS), por primera vez en occidente y plasma que el sistema de producción de Toyota es infinitamente superior al practicado por otras empresas japonesas y las automotrices americanas. 

Desde su fundación en 1933 hasta hoy, Toyota ha pasado por diferentes fases, pero siempre con el espíritu fundacional de realizar producciones sin despilfarros. Y fue en el entorno de 1973 cuando la diferencia entre su manera de trabajar y la del resto se hizo más notable, pues prácticamente la totalidad de las empresas industriales japonesas entraban en pérdidas y ellos por el contrario lograban mantenerse y crecer. Por ello, el Gobierno japonés fomentó que el modelo de Toyota se implantase en otras empresas, dando lugar a la ventaja competitiva de la industria japonesa del último cuarto de siglo XX. 

Lean integra en su columna vertebral el ADN del TPS. De hecho, en sus principios son pequeños los matices y las diferentes herramientas utilizadas. 

Las principales herramientas de Lean, como Value-Stream Mapping o Kaizen Events, son menores o inexistentes en TPS, mientras que la columna jidoka de TPS se ignora en gran medida o se malinterpreta en Lean. (Se retoman mediante tecnología en Lean 4.0) Por otro lado, no debemos olvidar que un nombre genérico como Lean, tiene muchas ventajas prácticas sobre TPS, ya que se crea una asociación desprestigio del propio fabricante de automóviles al tener que “copiar” el sistema de un competidor o una barrera mental que nos bloquea para aplicarla a otros sectores como puede ser la salud. Dicho esto, en el momento en que Lean se separó de Toyota, era de esperar una divergencia, que se ha ido acentuando con los años gracias a la evolución del Lean y a su implementación en todos los sectores, unos ejemplos son: